向科学管理要效率，向精益生产要效益
这是五菱工业公司底盘事业部的提效增益法宝
通过持续的改善和创新
一批改良项目带来实实在在的收益
从西到东接续生产，物流成本高，怎么办？
部分主动带轮的热前加工原来在齿轮车间进行，加工后转回柳东热处理后加工，零件从西到东产生不小的物流成本，于是底盘事业部将齿轮热前加工工序转到柳东生产。
从动带轮生产线
不仅如此，底盘事业部还改变小部分加工工序，调整零件下线方式，实现了从动带轮生产线也能生产主动带轮产品了，无需另外增加新的生产线，不但提高了设备的利用率，减少了能源消耗，节省了两地的运输成本，人员也优化了5名操作人员。
从动带轮生产线
换模时间长，并存在一定安全隐患，怎么办？
柳东车间的副车架焊接B线生产两个车型产品，每次转产换模具需要3-4天，每月需要换模2次以上，极大影响生产线的产出，人工换模时也存在一定安全隐患。
改善前，人工换模
改善后
经过讨论分析，更改焊具的吊装方法、制作一款专门用来换模的料架、改善设备程序框架，把工装定位夹具方式改成可兼容……通过系列更改和转换，产线生产效率得到保证，高效，快捷，低体力，为员工创造了安全工作环境。
库房之间距离远丶超期量库存管控失效，怎么办？
潭西区域的库房相对比较分散，保管员每天走穴式往返几个区域去管理物料，耗时不说，效率低，对超期量库存管控失效，囤积的物料占用有限资源。
整改后的原材料库房
为此，底盘事业部收回九鼎库房，重新划分库位，落实责任制；每月申报一次积压物料，召开评审会处理呆滞物料，盘活资金；使用标准料框或料架，物料全部上框上架。为精准管控物料在车间开辟出独立的在制品库房……经过系列整顿，库房物料摆放整齐，通道畅通，运输车磕碰刮擦现象基本消除。
工段在制品库房，与成品库房独立分开，互不干涉
场地没有充分利用，怎么办？
制动区内原材料、成品库房使用场地大，外三包库房内物品存放不规整，资源没有得到充分利用。
底盘事业部经过生产布局调整，把拉索A、B装配线合并、纵臂装配、门锁装配线搬迁，原材料、成品库位调整等一系列工作，组建成效率更高、更紧凑的生产模式，优化出5656平米空闲用地，大大降低场地使用成本。
改善前，两条拉索生产线分开生产
改善后，两条拉索生产线整合成一条生产线
产线节拍跟不上客户的排产需求，怎么办？
生产工序有待优化，产线存在瓶颈工位，随着客户需求量的拉升，产线节拍明显跟不上客户的排产需求，怎么办？
优化产线功能区，取消线旁拆除零件包装环节；优化线上工装小车，维修流水线平整度，提高流水线运转速度；利用线平衡分析，拆分瓶颈工位操作，用电钮代替人工操作，调整岗位布局，提升纵臂螺栓上扭力、横拉杆装配等瓶颈生产节拍，整线节拍从32JPH提升至58JPH，提升率44.8%，优化辅助操作人员1人。
E50后桥总成装配生产线
紧盯客户排产，取货效率低，怎么办？
为了及时响应顾客排产需求，避免出现停线停产问题，通常要在客户线旁设置4名物流协调员，1名发货员，由他们时刻刷新客户排产信息，统筹库房配送。
保管员安排物料装车
为此，底盘事业部联动客户，采取成品循环取货运输模式（MR模式），直接由MR调度人员分解客户上线信息，统筹安排配载送货。物流方式的改进，物流成本得到了较好控制，消除了物流运输途中损耗。
保管员安排物料装车
优化生产、提升效率
在疫情影响和汽车行业下行压力下
让我们一起广开思路，大胆创新
用效益说话，用效果见证事实
攻坚克难助力企业实现高质量发展
注：图文源自广西汽车集团公众号
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